小型铝熔炼电炉厂家品牌企业

中频炉炉体常见的事故有漏炉、穿炉，如果发生事故不采取措施，会引起线圈铜管***，铁水和冷却液接触而产生爆i炸，会酿造成重大设备事故或人身伤i亡事故。因此对可能造成事故的原因，预防措施及发生事故后应采取应急措施的方案作具体说明。

1、造成漏炉、穿炉事故的原因：

（1）铁水冷却时间过长而结盖，再次受热膨胀，挤压炉衬导致炉衬产生裂纹，融化过程中铁水从中裂纹穿出，导致穿炉，或者从结盖喷出，造成喷炉事故。

（2）随炉龄的增加，炉衬容积变大，炉内铁水量增加，炉衬较薄。局部承受不了铁水压力导致穿炉。

（3）炉衬打结时局部没达到要求或局部带进杂质而未被发现，造成熔炼时从上述缺陷中穿出。

（4）炉衬急冷产生裂纹，在熔炼过程中从裂纹中穿出。

2、预防措施：

（1）从筑炉开始要专人严格管理，保证每处炉衬打结一致。禁止有杂物在打结时掉入炉衬中。

（2）每次加料前要观察炉衬是否有裂纹，穿孔等可能导致穿炉的现象存在，一旦存在问题，必须处理。

（3）熔炼过程中由于设备故障或其他因素，造成长时间不能开炉熔炼，应将铁水从炉中翻出，防止结盖。

泉州水木机电设备有限公司是***的节能降耗解决方案提供商，产品及解决方案广泛应用于冶金、化工、模具制造、金属压铸、塑胶机械、餐饮服务、食品加工等几乎所有需要加热的行业。主要生产、销售：感应加热设备.电磁感应加热熔铝电炉，电磁感应加热熔铜电炉。有需要可以联系图中号码，欢迎大家来电咨询！

电炉熔炼铁液气体含量特点

电炉熔炼利用交流电感应原理，将金属炉料熔化，整个熔炼冶金基础就在于金属炉料、炉衬材料、炉渣以炉内气体的相互作用。与冲天炉熔炼相比较，由于金属炉料与炉气的接触时间比较短，熔化铁液与炉气的接触界面较小，熔化后的铁液中氢、氧含量较低。

1电炉铁液氢含量

氢元素是反石墨化元素，在铁液中属于***元素，其含量越低越好。相关资料表明，电炉熔炼铁液中的氢含量约为2PPm，因此，在熔炼过程中，只要控制原材料干燥无水分、洁净无污染，铸件产生由氢元素导致的皮下气孔、***的可能性较小。

2电炉铁液氧含量

氧元素一般以结合氧与溶解氧的形式存在铁液之中，它对石墨在铁液凝固过程中的形核有着重要作用。在熔炼的过程中，铁液与空气接触，不断吸附、溶解，直到饱和为止。相关资料表明，冲天炉熔炼铁液的含氧量约为40-60ppm，而电炉熔炼铁液的含氧量为20ppm，如高温过热时间长，铁液的含氧量可能更低。传统理论认为石墨形核是异质形核，靠外来质点（氧化物、氮化物、硫化物等）形核生长，孕育剂中的（Si，Ba、Ca、Zr等元素）要和氧结合生成氧化物形成核心，并且只有凝固时期析出的SiO2，它的结晶表面才能作为石墨的形核核心，有效地对石墨起到孕育作用。如果铁液氧化严重，SiO2的结晶表面随着时间延长而溶解，活性降低，可能变为熔渣而失去孕育的效果。对于灰铁而言，铁液中的氧含金量在20-30ppm范围内时，有助于提高铸件的冶金质量，如果含氧量低于10ppm，则不利于铁液中的石墨形核，可能产生过冷石墨，增加孕育剂的加入量，效果也不明显。目前***简便的方法就是加入含氧、硫的孕育剂，也可以加入适量的铸铁铁屑，提高铁液中的含氧量，降低铁液的过冷度。

3电炉铁液氮含量

氮通常以下三种形式存在于铸铁中：

1）以间隙方式固溶于铸铁中的铁素体或渗碳体中；

2）在铁液中以氮化物的形式存在；

3）以单质N2的形式从铁液中析出，形成氮气孔。在铸铁生产过程中，如果原材料或工艺控制不当，可能会产生氮气孔缺陷，造成铸件报废。铸铁中的氮元素主要来源于废钢中的碳素钢、增碳剂以及树脂砂型或砂芯等材料，一般铸件的氮元素含量在40-70ppm，由于高牌号铸件的生产，废钢和增碳剂的使用量不断增加，在熔化过程中，氮的溶解度随着铁液温度升高而增大，氮含量不断在铁液中积累。另外，呋i喃树脂在浇注的高温铁水中能够分解成氨，氨又可以分解成氮和氢，在砂芯—铁液界面的氮和氢溶解量急剧增加，从而使铁液中的氮含量富集而达到过饱和状态，在铸件凝固的过程中，过饱和的氮从铁液中析出，形成气泡并沿着奥氏体枝晶间隙长大，***终形成裂隙状的氮气孔。相关文献表明，在灰铁铸件的生产中，铸件薄壁部位含氮量超过130ppm，厚壁部位含氮量超过80ppm时，铸件可能产生氮气孔。在含氮量较高的铁液中，通常加入少量的钛铁和硅锆孕育剂，利用Ti、Zr元素和氮形成氮化物，从而进行固氮，消除氮气孔缺陷，这不但会增加生产成本，而且会提高铸件硬度，影响其加工性能，因此，***i有效的预防措施在于降低铁液中氮含量的来源，减少奥氏体相废钢加入量；尽量使用低含氮量的优质高温石墨化增碳剂；在使用呋i喃树脂制芯时，尽量采用低氮的优质树脂；在冬季生产时，适当提高铁液的浇铸温度，防止铁液温度降低过快而析出气体。

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